La crisis del COVID-19 generó, durante los últimos meses, impactos negativos a diversas industrias e incluso el cierre y la suspensión de actividades en diferentes sectores en todo el mundo. Pese a ello, la industria farmacéutica permaneció en funcionamiento con el objetivo de no bajar sus niveles de producción con el fin de suministrar medicamentos y evitar el desabasto que afectaría a la población.
Hacerlo cobra una relevancia particular si se considera que, de acuerdo con la Cámara Nacional de la Industria Farmacéutica (Canifarma), México actualmente es el segundo mercado más grande de América Latina en esta industria y un importante productor de medicinas de alta tecnología como antibióticos, antiinflamatorios y tratamientos contra el cáncer, entre otros. Canifarma indica también que esta industria representa en promedio 1.2% del PIB nacional y 7.2% del PIB manufacturero del país.
Para garantizar el suministro las empresas del sector requieren de nuevas tecnologías y soluciones de inteligencia operativa, herramienta que puede hacer los procesos de producción de medicinas más eficientes y conseguir ahorros que, en etapas de pandemia, se volvieron necesarios.
Uno de los retos para el sector fue pasar de la fabricación de medicamentos por lotes a la producción continua, es decir, de producir cantidades limitadas de fármacos idénticos que eran lanzados al mercado de manera periódica, a generar medicamentos en serie y en cantidades más grandes. Esta evolución puede estar bien establecida desde hace algunos años en industrias de gran volumen, pero dentro del sector farmacéutico es relativamente nueva.
Es ahí en donde la inteligencia operativa juega un papel muy relevante, ya que la fabricación en serie de medicamentos requiere una constante recopilación, análisis e interpretación de los datos que se generan durante la producción y genera una cantidad significativamente mayor de esa data en periodos más cortos de tiempo. La inteligencia operativa, además de tener la capacidad de gestionar altas cantidades de datos en tiempo real, permite a las empresas un monitoreo transparente de sus operaciones y responder de manera anticipada ante cualquier incidente que se pueda presentar durante los procesos de producción.
Un ejemplo de ello es Merck, una de las empresas más importantes del sector farmacéutico a nivel mundial y que utilizan actualmente la infraestructura de datos de OSIsoft PI System para optimizar sus productos y procesos. La empresa explica que el equipo de fabricación en el que implementó la tecnología de OSIsoft consta de cuatro alimentadores que dosifican y mezclan con precisión los ingredientes de cada medicamento. Posteriormente, estas mezclas pasan a una prensa rotatoria que los comprime en tabletas y en donde se determinan sus características, desde el peso, la dureza y el grosor. Luego, son transportados a contenedores de producto terminado.
En ese proceso, Merck utiliza la tecnología y análisis de datos para probar un programa piloto de fabricación continua. En el proceso tradicional, las muestras de los medicamentos se toman de forma manual para luego realizar las pruebas del producto. Durante un ciclo de compresión de alrededor de cuatro horas, se pueden tomar de 10 a 15 muestras por lote para establecer la uniformidad en las características de las tabletas. Luego, las pruebas demoran hasta dos semanas en llevarse a cabo, antes de su verificación y lanzamiento al mercado. Con inteligencia operativa, el programa piloto de Merck recopila hasta 1,600 muestras por segundo, lo que genera una cantidad exponencialmente mayor de datos y permite realizar ajustes en el proceso y acelerar las pruebas. La firma prevé que, de esta forma, ese proceso puede reducirse de dos semanas a un día por cada producto.
La inteligencia operativa le ha ayudado también a la compañía a utilizar los datos para predecir fallas en los equipos antes de que éstas se presenten, lo que permite operar a mayor velocidad de forma continua y sólida sin temor a que se generen pérdidas por inactividad. La compañía también utiliza la tecnología de análisis y gestión de datos para hacer ensayos con variaciones de ingredientes, fallas simuladas y pruebas de desempeño para determinar qué impacto tendrían en el producto y así mejorar la calidad, consistencia y seguridad del mismo.
Merck, que tiene todos sus equipos conectados a PI System desde enero de este año, en su planta de Cramlington, Inglaterra, planea utilizar esta tecnología para configurar un programa de mantenimiento preventivo que ayude a determinar el momento óptimo para realizar este tipo de labores en la maquinaria en lugar de que éste se realice basado en las fallas que se van presentando durante la operación.
Además de Merck, PI System es utilizado actualmente por 24 de las 25 principales empresas farmacéuticas del mundo, así como en distintas industrias generando ahorros de tiempo y dinero, eficiencia operativa, crecimiento en la producción, entre otros beneficios.
